Quel est le rôle du technicien de maintenance dans l’usine du futur?

Dans les installations du futur, la communication machine à machine, le développement de capteurs, le big data et le data analytics vont changer la relation entre l’usine et le technicien de maintenance.

L’industrie de la musique a connu une évolution rapide au cours des 20 dernières années. Nous avons assisté au déclin des cassettes, à la montée et à la baisse des disques compacts et au passage au téléchargement de musique numérique.

L’industrie n’a pas changé depuis, elle a augmenté ses processus numériques et changé son mode de fonctionnement. Un rôle qui change considérablement celui de l’ingénieur de maintenance.

Les ingénieurs de maintenance veillent au bon fonctionnement des machines et des processus d’une installation. Cela repose à la fois sur la maintenance préventive et sur la maintenance d’urgence pour que la production continuent à tourner avec le moins de temps mort possible.

Cela implique souvent des inspections périodiques, des recommandations et des mises à jours des systèmes, la résolution de problèmes sur l’équipement et la réparation ou l’installation de pièces de rechange. Si un problème est détecté, il est généralement de la responsabilité du technicien de maintenance d’empêcher que le problème ne se reproduise.

Proactif vs réactif

Avec le lancement de l’industrie 4.0, les fabricants adoptent de plus en plus une approche proactive de la maintenance. Le secteur a été particulièrement réceptif aux technologies automatisées et intelligentes en raison de leur capacité à réduire les temps d’arrêt et à améliorer la productivité.

Une approche réactive traditionnelle de la maintenance consiste à attendre que l’équipement tombe en panne avant de procéder à la maintenance. L’inconvénient évident est que l’entreprise n’est pas préparée à des arrêts imprévus, ce qui peut entraîner des temps d’arrêt et le gaspillage de matières premières. Par exemple, si la production par lots est arrêtée sur une chaîne de fabrication d’aliments, cela peut entraîner l’encrassement des ingrédients et, dans certains cas, endommager le système.

Le risque de temps d’arrêt signifie que les ingénieurs de maintenance doivent s’assurer que les équipements restent opérationnels. Les usines sont devenues plus intelligentes, tout comme la maintenance. En utilisant les données des capteurs situés en usine, les ingénieurs de maintenance peuvent planifier un calendrier et utiliser la maintenance prédictive pour résoudre tout problème lié à l’équipement avant qu’il ne provoque des temps d’arrêt.

Le nombre croissant de capteurs connectés dans les installations de fabrication signifie que la maintenance est maintenant effectuée avec une approche basée sur les données. Les équipements de contrôle qui utilisent des techniques telles que l’analyse vibratoire et l’imagerie infrarouge permettent à l’ingénieur maintenance de prendre des mesures préventives.

Voir plus loin

Les ingénieurs de maintenance disposeront davantage de données à analyser, ce qui évite aux employés de passer du temps à la saisie manuelle de données et à des tâches de grande valeur telles que la mise à jour et la surveillance du jumeau numérique de l’usine – une simulation en temps réel de l’usine en exploitation.

Tout comme la manière dont nous écoutons de la musique évolue, le rôle de l’ingénieur de maintenance évolue également. L’usine du futur nécessitera du personnel humain pour superviser la maintenance, surveiller et analyser les données provenant de l’atelier afin d’optimiser la productivité.

Source article :

Jonathan Wilkins, marketing director at obsolete equipment supplier EU Automation