Come risolvere i problemi di Root Cause Analysis (RCA) in 6 passi?

Innanzitutto, è importante capire che l’analisi delle cause profonde (RCA) è molto utile per identificare ciò che è accaduto, rispetto a ciò che potrebbe accadere.

Per determinare le azioni preventive e proattive da intraprendere per evitare problemi futuri, la RCA è costituita da diverse metodologie, come i 5 Whys, l’analisi di Ishikawa, la FMECA e altre. Tutte queste tecniche consentono all’utente di approfondire le cause di un guasto, di imparare dai fallimenti passati e quindi di evitare che si ripetano in futuro.

Ecco sei consigli che vi aiuteranno a implementare una RCA efficace, in grado di ridurre al minimo il rischio di guasti ai processi critici (di produzione), risparmiando tempo e costi per l’organizzazione.

1. Comprendere il processo

La RCA è uno strumento che ci aiuta a identificare la relazione di causa ed effetto tra un guasto e i suoi effetti su un asset, un componente o addirittura un sistema. Pertanto, assicuratevi di aver identificato il problema in termini di importanza, gravità e conseguenze per tutti gli stakeholder prima di utilizzare le tecniche RCA per identificare le cause alla radice del problema. Una volta individuate le cause, mettete in atto un piano d’azione, soluzioni efficaci per risolvere le cause. Infine, monitorate le soluzioni utilizzate per valutarne l’efficacia.

2. Registrare tutti gli incidenti

Riuscite a immaginare quanto possa essere difficile determinare le cause di un guasto quando le azioni correttive passate, per quanto insignificanti possano sembrare, non sono state registrate e quindi non compaiono in nessun registro o dato? Immaginate che questa manovra non segnalata sia la causa principale di un guasto critico, ma che non possa essere identificata come tale con la RCA perché l’ordine di lavoro non è mai stato registrato? Assicuratevi di registrare ogni evento e ogni operazione, anche se il tempo di inattività è stato minimo.

3. La CAR richiede tempo

Non considerare la RCA come un “must” e quindi sottovalutare il tempo necessario per individuare le cause principali;

Non saltate alle conclusioni e alle azioni correttive troppo presto nel processo di rilevamento solo perché intendete risparmiare tempo e considerate l’RCA come un metodo che richiede tempo e che ha un valore aggiunto minore per la vostra azienda. Invece, stabilite uno standard/limite mensile per le revisioni CAR in base alle esigenze della vostra azienda.

4. Attuare le azioni

Assicuratevi che gli stakeholder e i membri di uno studio RCA siano coinvolti dall’inizio alla fine, per evitare che le soluzioni non vengano implementate perché lo scopo e la necessità della soluzione non sono stati adeguatamente compresi. Assicuratevi anche che le azioni che intendete implementare dopo la RCA non influiscano negativamente su altre parti del ciclo di produzione; se così fosse, le vostre soluzioni potrebbero non essere quelle giuste.

5. Seguire le soluzioni

Come per il punto 2, è importante monitorare le soluzioni scelte: Per esigenze future, ma anche in termini di gestione del progetto, dato che alcune implementazioni possono richiedere anni. Fate anche attenzione a non abbandonare le vostre soluzioni perché sono sorte questioni più urgenti.

6. Responsabilizzate i vostri dipendenti

Quest’ultimo consiglio riguarda la gestione del cambiamento. Ogni volta che arrivano novità e le persone devono affrontare un cambiamento, il modo migliore per garantire una transizione fluida ed efficace è quello di responsabilizzare le persone. Mostrate loro che trarranno beneficio dal cambiamento, da questa nuova soluzione; che si tratta di una situazione vantaggiosa per tutte le parti coinvolte.

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