Operative Exzellenz durch Optimierung der Wartung anstreben

Die aktuelle Lage zwingt viele Unternehmen, ihre Budgets und Betriebskosten zu kürzen, um ihre Gewinnspannen zu verbessern.

Die Prozessindustrie bildet hier keine Ausnahme. CAPEX-Budgets wurden verschoben, und da vorhandene Anlagen nicht mehr so leicht wie früher aufgerüstet werden können, müssen die Industrieunternehmen heute dafür sorgen, dass die vorhandenen Anlagen weiterbestehen. So wird die „operative Effizienz“ oder operative Exzellenz zu einem der wichtigsten Hebel für die Produktivität, und eine erhebliche Optimierung des Wartungsprozesses wird unumgänglich, um bei der Wiederherstellung der Gewinnspannen zu helfen.

Operative Exzellenz: Das Gleichgewicht zwischen Produktivität und Gerätezuverlässigkeit finden

Für die Mehrheit der europäischen Industrien kann der Prozess der Wartungsoptimierung als einer der wichtigsten Schritte zur Erreichung betrieblicher Exzellenz angesehen werden. In der Öl- und Raffineriebranche, im Maschinenbau, im Transportwesen, in der Pharma- und Chemieindustrie und in vielen anderen Branchen sind die Kosten für die Wartung und Reparatur von Geräten hoch und bieten daher ein großes Optimierungspotenzial. Darüber hinaus ist die Ausrüstung für viele europäische Unternehmen ein Schlüsselelement des Produktionszyklus. Die Rückführung auf ein maximales Produktivitätsniveau ist zu einer der wichtigsten Aufgaben des Fabrikmanagements und von Industriekonzernen geworden. Es ist klar, dass nur Unternehmen, die in der Lage sind, eine optimale Produktqualität bei geringerem Ressourcenverbrauch aufrechtzuerhalten, als Gewinner aus dieser Krise hervorgehen werden. Eine der grundlegenden Voraussetzungen dafür ist ein gut durchdachter Prozess für die Wartung von Anlagen.

Auf der strategischen Ebene im Instandhaltungsprozess gibt es eine Schlüsselaufgabe für den Standortleiter: Er muss ein Gleichgewicht zwischen der Produktivität und Zuverlässigkeit der Ausrüstung und den Verwaltungskosten finden. Einerseits kann man auf vorbeugende Wartung zurückgreifen, die zuverlässiger, aber auch teurer ist als die korrektive Wartung. Andererseits können kurative Maßnahmenergriffen werden, bei denen die Geräte im Falle eines Ausfalls ausgetauscht und oder repariert werden, was zwar weniger kostspielig ist, aber auf Kosten der Zuverlässigkeit geht. Daher erfordert ein effektives Reparaturmanagement die Kombination mehrerer Wartungsansätze in diesem Prozess.

Der „konditionale“ Ansatz bei der Instandhaltung als beste Lösung

Der relevanteste Ansatz ist ein bedingter Ansatz, der auf jede Ausrüstungsklasse zugeschnitten ist und ihre technischen Merkmale, ihre Kritikalität und ihre Funktion berücksichtigt. Dieser Ansatz ermöglicht es, die Wartungsmaßnahmen entsprechend ihrem tatsächlichen Zustand zu planen, d. h. die Funktionsweise der vorhandenen Asset zu überwachen und, ohne auf einen Ausfall zu warten, diese weiterzuentwickeln.

Die Wartungsstrategie, die mehrere Ansätze zusammenfasst und dank einer globalen Plattform ständig auf dem neuesten Stand ist.

Gleichzeitig ist zu beachten, dass ein bedingter Ansatz eine Lösung zur Überwachung der Ausrüstung, einen Überblick über den Zustand und die Funktionsweise der Ausrüstung sowie ein Werkzeug zur Zuweisung und Verfolgung von Wartungsmaßnahmen erfordert. Hier zeigt sich der hohe Mehrwert von Asset-Management-Software, mit der die Effizienz von Assets und Personal gesteigert werden kann, wie z. B. die PowerMaint™-Plattform von SIRFULL.

Mit einer globalen Plattform, die mit verschiedenen assetbezogenen Quellen und Datenbanken kommuniziert, kann eine inhaltliche Analyse der Indikatoren durchgeführt werden. Diese Analyse ermöglicht es, dieBereiche der Prozessoptimierung zu identifizieren, die einer Verbesserung bedürfen.

Mit dem Ziel, eine vollständige operative Exzellenz zu erreichen, basiert die PowerMaint™-Plattform von SIRFULL auf den beiden Hauptprozessachsen: strategisch und anwendungsbezogen. Auf strategischer Ebene legen wir das Konzept und die Grundregeln der globalen Instandhaltungsstrategie fest, „Best Practices“ werden identifiziert und die Wirksamkeit der Strategie wird in einem globalen Perimeter verfolgt und kontrolliert.

Die Behandlung der Ausnahme ist dementsprechend gerahmt und kontrolliert.

Die Anwendung der neuen Instandhaltungsvorschriften in der Praxis: das Problem der manuellen Eingabe

Sobald die Instandhaltungsstrategie und -regeln festgelegt sind, stellt sich die Frage nach derUmsetzung dieser Regeln, und eine Aktualisierung – von Instandhaltungsplänen und Änderungen von Arbeitsaufträgen – ist unvermeidlich.

Heute werden diese Arten von Änderungen manuell in Software wie CMMS vorgenommen, wobei es schwierig ist, ein harmonisiertes Vorgehen zu finden, und eine mühsame und zeitraubende Aufgabe darstellen. Dieser Aspekt bremst den Prozess der Verbesserung des internen Prozesses und stellt eine große Barriere dar, sowohl menschlich als auch finanziell.

Automatisch aktuelle Wartungspläne zu generieren ist heute möglich

Um diesen Bedarf zu decken, bietet die SIRFULL-Plattform eine disruptive Lösung: Alle Änderungen an Wartungsplänen werden massenhaft und automatisch implementiert werden können. Die Automatisierung und Optimierung des Wartungsprozesses beginnt bereits bei der Erstellung des Wartungsplans und die Änderung von Wartungsregeln ist einfach und schnell mit nur einem Klick möglich!

Automatisierung von Wartungsplänen und Optimierung von Wartungsprozessen: das erfolgreiche Duo für betriebliche Exzellenz.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es zwar offensichtlich ist, dass die meisten Unternehmen bereits damit begonnen haben, die Wartung ihrer Anlagen zu automatisieren, dass die Mehrheit von ihnen jedoch derOptimierung der Wartungsprozesse nicht genügend Aufmerksamkeit schenkt, in der Hoffnung, dass diese Funktionen in ihren bestehenden digitalen Lösungen verfügbar werden. Leider können sich Standardlösungen nicht anpassen, und zwar an alle zur gleichen Zeit.

Die PowerMaint™-Plattform kann leicht in ein bereits bestehendes Ökosystem integriert werden, indem sie bei der Visualisierung von Prozessen und der Rekonstruktion des gesamten Wartungsprozesses hilft. Sie kann auch mithilfe von Analysedaten die Optimierungsrichtungen aufzeigen und in der Folge ihre Umsetzung sehr einfach gestalten.

Aus diesem Grund sind, wenn wir eine umfassende betriebliche Exzellenz unserer Industriestandorte anstreben, beide Funktionsachsen – die strategische und die anwendungsbezogene – unumgänglich.

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