Sich zu Operative Exzellenz durch Instandhaltungoptimierung einsetzen

Die Prozessindustrie bildet da keine Ausnahme. Die CAPEX-Budgets wurden verschoben, und da bestehende Anlagen nicht mehr so einfach wie bisher nachgerüstet werden können, müssen die Hersteller nun die bestehenden Anlagen instandhalten. So wird die “betriebliche Effizienz” oder operative Exzellenz zu einem der wichtigsten Hebel der Produktivität, und eine erhebliche Optimierung des Instandhaltungsprozesses wird unerlässlich, um zur Wiederherstellung der Margen beizutragen.

Operative Exzellenz: Gleichgewicht zwischen Produktivität und Anlagenzuverlässigkeit

Für die Mehrheit der europäischen Industrien kann der Prozess der Instandhaltungsoptimierung als einer der Hauptschritte zur Erreichung operativer Exzellenz betrachtet werden. In der Öl-, Raffinerie-, Maschinenbau-, Transport-, Pharma- und Chemieindustrie sowie in vielen anderen Sektoren sind die Kosten für Eingriffe und Reparaturen von Anlagen erheblich und bergen daher ein erhebliches Optimierungspotenzial. Darüber hinaus ist die Anlage für viele europäische Unternehmen ein Schlüsselelement im Produktionszyklus. Sie auf ein Höchstmaß an Produktivität zu bringen, ist zu einer der Hauptaufgaben der Werksleitung und der Industriekonzerne geworden.  Es liegt auf der Hand, dass nur Unternehmen, die in der Lage sind, eine optimale Produktqualität aufrechtzuerhalten und gleichzeitig weniger Ressourcen zu verbrauchen, als Gewinner aus dieser Krise hervorgehen werden, und eine der Grundvoraussetzungen dafür ist die Umsetzung eines gut durchdachten Prozesses zur Instandhaltung der Anlagen.

Auf der strategischen Ebene des Instandhaltungsprozesses gibt es eine Schlüsselaufgabe für den Standortleiter: das Finden eines Gleichgewichts zwischen der Produktivität und Zuverlässigkeit der Anlagen und den Kosten der Verwaltung. Einerseits ist es möglich, auf die präventive Wartung zurückzugreifen, die zuverlässiger, aber auch teurer ist als die korrektive Wartung. Andererseits ist es möglich, im Falle eines Ausfalls kurative Maßnahmen durchzuführen, um Anlagen zu ersetzen und/oder zu reparieren, was zwar weniger kostspielig ist, aber auf Kosten der Zuverlässigkeit geht.  Daher erfordert ein effektives Reparaturmanagement die Kombination mehrerer Instandhaltungsansätze in diesem Prozess.

” Bedingter” Ansatz zur Instandhaltung als beste Lösung

Der relevanteste Ansatz ist ein an jede Anlagenklasse angepasster Ansatz unter Berücksichtigung ihrer technischen Merkmale, Kritikalität und Arbeitsweise. Dieser Ansatz ermöglicht es, die Instandhaltungsmaßnahmen entsprechend ihrem tatsächlichen Zustand zu planen, d.h. die Funktionsfähigkeit der vorhandenen Anlage zu kontrollieren und, ohne auf eine Störung zu warten, ihre Entwicklung zu fördern.

Maßgeschneiderte” Instandhaltungsstrategien, ständig aktualisiert, dank einer globalen Plattform

Gleichzeitig ist darauf hinzuweisen, dass ein maßgeschneiderter Ansatz eine Lösung für die Überwachung der Anlagen, eine globale Sicht auf den Zustand und den Betrieb der Anlagen und ein Werkzeug für die Zuweisung und Überwachung von Wartungseingriffen erfordert. Hier finden wir den hohen Mehrwert von Asset-Management-Software, mit der die Effizienz von Anlagen und Personal verbessert werden kann, wie z.B. die Plattform PowerMaint™ von SIRFULL.

Mit einer globalen Plattform, die mit verschiedenen assetbezogenen Quellen und Datenbanken kommuniziert, kann eine Inhaltsanalyse der Kennzahlen durchgeführt werden. Diese Analyse ermöglicht die Identifizierung von verbesserungsbedürftigen Bereichen der Prozessoptimierung.

Mit dem Ziel, vollständige operative Exzellenz zu erreichen, stützt sich die Plattform PowerMaint™ von SIRFULL auf zwei Hauptprozessachsen: die strategische und die anwendungsbezogene. Auf der strategischen Ebene definieren wir das Konzept und die Grundregeln der globalen Instandhaltungsstrategie, es werden die “besten Praktiken” ermittelt und die Wirksamkeit der Strategie auf globaler Ebene überwacht und kontrolliert.

Die Behandlung von Ausnahmen ist konsequent gerahmt und kontrolliert.

Anwendung der neuen Instandhaltungsregeln in der Praxis: das Problem der manuellen Eingabe

Sobald die Instandhaltungsstrategie und die Regeln definiert sind, stellt sich die Frage nach der Umsetzung dieser Regeln, und eine Aktualisierung der Wartungspläne und Änderungen der Arbeitsaufträge sind unumgänglich.

Heutzutage werden diese Arten von Änderungen manuell in CMMS-artiger Software vorgenommen, mit der Schwierigkeit, einen harmonisierten Ansatz zu haben, und stellen eine mühsame und zeitaufwändige Aufgabe dar. Dieser Aspekt verlangsamt den Prozess der internen Prozessverbesserung und stellt ein großes Hindernis dar, sowohl menschlich als auch finanziell.

Automatische Generierung von aktualisierten Wartungsplänen ist jetzt möglich

Um diesem Bedarf gerecht zu werden, bietet die SIRFULL-Plattform eine unterbrechungsfreie Lösung: Alle Änderungen an Wartungsplänen können massenhaft und automatisch durchgeführt werden. Die Automatisierung und Optimierung des Wartungsprozesses beginnt, sobald der Wartungsplan erstellt ist, und die Änderung der Wartungsregeln ist einfach und schnell, mit nur einem Klick!

Automatisierung von Wartungsplänen und Optimierung von Instandhaltungsprozessen: das Gewinnerduo der Operational Excellence.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zwar offensichtlich ist, dass die Mehrheit der Unternehmen bereits damit begonnen hat, die Wartung ihrer Anlagen zu automatisieren, dass aber die Mehrheit von ihnen der Optimierung der Instandhaltungsprozesse nicht genügend Aufmerksamkeit schenkt, in der Hoffnung, dass diese Funktionalitäten in ihren bestehenden digitalen Lösungen verfügbar werden. Leider können sich Standardlösungen nicht an alle gleichzeitig anpassen.

Die PowerMaint™ Plattform lässt sich leicht in ein bestehendes Ökosystem integrieren und hilft, Prozesse zu visualisieren und den gesamten Instandhaltungsprozess zu erstellen. Sie kann auch mit analytischen Daten die zu verfolgenden Optimierungsrichtungen aufzeigen und anschließend deren Umsetzung sehr einfach machen.

Wenn wir an unseren Industriestandorten eine vollständige operative Exzellenz anstreben, sind daher die beiden Operationsachsen – die strategische und die anwendungsbezogene – von wesentlicher Bedeutung.